सीमेंट प्लांट, स्टील प्लांट, फर्टिलाइजर प्लांट, एफएमसीजी और अन्य उद्योगों में अनजाने में ट्रिपिंग के कुछ मामले निश्चित रूप से होते हैं, जो कई इलेक्ट्रिकल इंजीनियर्स एक निश्चित समय में देखते हैं। इस तरह के परिदृश्य उद्योगों के बहुमत में होते हैं, इस कारण से नहीं कि इन उद्योगों की सुरक्षा योजना का ठीक से समन्वय नहीं है, बल्कि इसलिए कि विद्युत प्रणाली में बदलाव दिन-ब-दिन होते रहते हैं। नीचे पिन किया गया एक सीमेंट प्लांट का एसएलडी है जो खराब रिले समन्वय के कारण विफल हो गया, हम इस मामले के अध्ययन में उसी पर चर्चा करेंगे।
एक उदाहरण के दौरान, जाम के कारण क्लिंकर हैमर क्रशर मोटर ओवरलोड में फंस गई । यह 30 सेकंड के बाद था कि कंट्रोल रूम ने कोल्हू को फिर से चालू करने का आदेश दिया क्योंकि यह अतीत में देखा गया था कि भारी स्टार्टिंग टॉर्क से जाम को साफ किया जा सकता है लेकिन इस बार अप्रत्याशित रूप से जब क्रशर मोटर को कमांड दिया गया, तो पूरा प्लांट ट्रिप हो गया । यह अप्रत्याशित था क्योंकि क्लिंकर क्रशर जामिंग एक वर्ष में कम से कम 3 से 4 बार होता है और संयंत्र पिछले 4 वर्षों से चल रहा था और इस तरह के समन्वय की समस्या कभी नहीं हुई। यह मुद्दा पिछले 3 महीनों में दूसरी बार उत्पन्न हुआ था और हमारी टीम को इस मुद्दे को संबोधित करने के लिए बुलाया गया था।
हमने जो सबसे पहला काम किया, वह यह जाँचने के लिए था कि पूरा विद्युत तंत्र ठीक से समन्वित था या नहीं और यह पाया गया कि कमीशन चरण के बाद से प्रणाली अच्छी तरह से समन्वित थी और उनके पास उसी के लिए रिकॉर्ड थे।
तत्पश्चात, हमने वितरण टीम में किए गए किसी भी संशोधन के बारे में पूछताछ की, जैसे कि कम केडब्ल्यू के साथ मौजूदा मोटर को बदलना या किसी भी प्रक्रिया की आवश्यकता के कारण उस MCC पर कोई अतिरिक्त भार जोड़ना। उन्होंने हमें बताया कि एक 37 kW पुराने कंप्रेसर को हटा दिया गया था क्योंकि अब इसका उपयोग नहीं किया जा रहा था और एक 18- kW कंप्रेसर को अन्य MCC से वर्तमान MCC में स्थानांतरित कर दिया गया था क्योंकि उस MCC पर लोड लगभग 100% था। उन्होंने हमें यह भी बताया कि एक और बदलाव किया गया था। एक 75 किलोवाट का उच्च दबाव पंप जो किलन में ब्रेकिंग जैमिंग के लिए उपयोग किया जाता था, प्रक्रिया / उत्पादन की आवश्यकता के अनुसार स्थापित किया गया था । इसलिए, लगभग 217 kW को जोड़ा गया था और MCC मैन्युअल और PCC आउटगोइंग पैनल के अनुसार सेटिंग्स को मैन्युअल रूप से समायोजित किया गया था।
इन सभी विवरणों को जानने के बाद, हमने निष्कर्ष निकाला कि इस तरह की समस्या का कारण क्लिंकर गांठ था और क्लिंकर क्रशर मोटर को ट्रिप किया गया था। अनुभव के आधार पर, उन्होंने कार्रवाई की और 30 सेकंड के बाद इसे फिर से शुरू किया लेकिन क्लिंकर क्रशर को छोड़कर पूरा संयंत्र चल रहा था, एमसीसी पहले से ही 80% लोड पर था और जब 315 केडब्ल्यू मोटर शुरू हुआ, तो शुरुआती चालू लगभग 4 से 5 गुना था मोटर एफएलसी की । कुल करंट उस रिले की दहलीज को पार कर गया और वे SLD में उल्लिखित 6.6 kV साइड की सेटिंग में बदलाव करना भूल गए । इससे पूरी पीसीसी बस मृत हो गई और कुल संयंत्र पूरी तरह से फंस गया और इसे वापस शुरू करने में लगभग 2 घंटे लग गए।
यह 5000 टीपीडी का प्लांट था और इस ब्रेकडाउन में प्लांट की कीमत 410 टन क्लिंकर थी जो लगभग 500 टन सीमेंट (10000 बैग सीमेंट) है। यह केवल 2 घंटों में INR 2.5 से 2.8 मिलियन का नुकसान हुआ (कुल 5 टूटने का कुल योग - 5.5 मिलियन 2 टूटने के लिए) । इसके अलावा, समय, स्थिरता और दक्षता में सुधार के लिए संशोधन के लिए लगाए गए सभी प्रयास बेकार हो गए। आदर्श रूप से, MCC-6 Incomer को ट्रिप करना चाहिए था न कि मोटर को क्योंकि मोटर ने सामान्य रूप से इस पर अतिरिक्त भार के साथ शुरुआत की थी।
इस प्रकार, यह निष्कर्ष निकाला गया कि ऐसे मुद्दे से बचने के लिए जो भारी नुकसान उठाता है, हर बार किसी भी तरह का बड़ा संशोधन विद्युत वितरण प्रणाली के लिए किया जाता है। लोड जोड़ने या किसी भी स्रोत को जोड़ने पर, संपूर्ण रिलेइंग और सुरक्षा को फिर से समन्वित किया जाना चाहिए ।